En el Capítulo 1 podemos concretar que a finales del siglo XVIII hasta la fecha, los administradores y dos ingenieros de las primeras industrias productoras de automóviles, iniciaron con la creación de herramientas y metodologías, para generar procesos más eficientes y ergonómicos para agilizar el flujo de la mercancía, eliminar el desgaste físico y aumentar la productividad. Conforme avanzaba los años y la población aumentaba, la demanda de productos con calidad, en tiempo y con costos accesibles crecía, por lo que se iniciaron prototipos de producción continua, pero lamentablemente la tecnología no era tan avanzada y los estándares de calidad eran muy bajos. Durante los años siguientes y gracias al continuo avance de tecnología se crea la producción en cadena, la cual minimiza el desgaste de los empleados y mantiene fluida la producción, sin embargo al analizar los movimientos de los trabajadores dentro de la producción continua, el ingeniero Gilbrth dio a conocer los 18 movimientos, los cuales dividió en eficientes e ineficientes, siendo estos últimos los movimientos que no generan valor a la operación de distribución y producción. A principios de 1946, los ingenieros japoneses crean una cultura de calidad, dentro de sus procesos de producción para erradicar problemas y fallas dentro de sus líneas, a partir de 1950 se estandariza los procesos de producción en cadena, se generan el concepto de manufactura esbelta, esta metodología y herramientas de producción se implementan dentro de las operaciones de Logística y producción a nivel mundial. El Capítulo 2 nos muestra un análisis de los conceptos de las herramientas de calidad y su razón de existencia, podemos concluir que los 7 desperdicios, las 5’s, el six sigma, los micro-movimientos y la manufactura esbelta (lean manufacturing) no son exclusivas del área de producción, sino que también pueden ser aplicadas en las actividades de Logística, para optimizar y mejorar el transporte, la cadena de suministro y el almacén. 91 La integración del capítulo 3 resalta las características del proceso de investigación, su tipo de alcance y las propiedades, para la realización de esta investigación, se utilizo una metodología cuantitativa y documental. Esto porque era necesario analizar documentos con información numérica de las operaciones del CEDIS donde se realizo esta investigación, de igual forma era importante obtener información histórica de inicio y avances de la cultura de calidad a nivel mundial. Po último en el Capítulo 4 observamos resultado del diagnóstico de los de los datos de cada uno de los procesos de cross dock podemos concluir que actualmente el CEDIS trabaja en estándares de calidad muy bajos, lo que afecta el desempeño de los trabajadores y genera desperdicios y mermas en el producto. Esto debido a que no se conocen al 100% los beneficios de implementar las herramientas de calidad y no hay programa de mejora continúa dentro de la operación. Al analizar los datos de manera individual de cada uno de los procesos de recibo, surtido y embarque, observamos que era posible implementar mejoras en cada área que no solo mejorarían el desempeño de la misma, sino que también resultaría en una mejora en los procesos continuos e inversos.  Organizando por cortinas el ingreso de un determinado tipo de producto.  Consolidando los procesos.  Delimitando áreas, para ampliar su capacidad.  Corregir la forma de surtido.  Implementar nuevas forma de recibo.  Tener procesos de apoyo para las temporadas de alta demanda.  Crear espacios para almacenar mas mercancía  Manteniendo la limpieza y el orden.  Colocar todas las herramientas lo más cerca de los auxiliares.  Eliminar pasos innecesarios. 92  Nivelando el volumen de mercancía por turno, para producir solo lo necesario en tiempo.  Capacitar al personal generando fuentes de información simples, para eliminar errores  Dividir el trabajo hombre-maquina para generar productos con calidad. Todos estos cambios de mejora ayudaran a tener en orden, limpias y libre de los desperdicios como:  Exceso de movimiento: ya que todo lo que necesita el auxiliar para realizar su trabajo lo tendría a la mano y en orden.  Exceso de transporte: se minimiza el recorrido y el tiempo que los montacargas usan para trasladar la mercancía de un lado a otro.  Exceso de inventario: se consolida la mercancía de 2 PBL en un solo buffer, porque se libera de manera más rápida el andén de recibo.  Espera: los auxiliares no tiene que esperar, ya que el movimiento de la mercancía desde recibo a embarque es continuo.  Scrap: se minimiza la cantidad de mermas por falta de espacio para maniobra de carga, descarga o transportación interna de la mercancía.  Re-trabajo: se eliminan paso incensarios como el traspaleo de mercancía, ya que habrá orden entre la mercancía ligera, pesada y voluminosa. De lo anterior podemos concluir que gracias a la implementación de las herramientas de Calidad dentro de los procesos del centro de distribución de Wal-Mart México, la productividad de los auxiliares aumentó gracias a que se eliminaros los excesos de movimiento, inventario, re-trabajo y los tiempos muertos. Disminuyo la cantidad de mermas, se nivelo la producción por turno en los proceso de cross dock para disminuir el desgaste físico de los auxiliares. Como licenciado en logística uno de hacer más con menos es decir realizar cambios que no afecten la forma actual de trabajo, pero que optimice los 93 recursos, incremente la productividad y la calidad tanto en el producto como en los procesos operativos. Es se lograra a través de la implementación de metodologías y herramientas de mejora continua, es importante aclarar que un licenciado en logística debe adaptar estas herramientas y metodologías a las necesidades, exigencias de los proveedores, empleados y clientes, esto con el objetivo de superar las expectativas de satisfacción.